精益管理丨精益管理精讲

一、精益管理思想的起源和发展过程

1. 60年代：丰田生产方式（Toyota Production System, TPS）：日本汽车工业是怎样崛起的？
2. 70年代：JIT（Just In Time）生产方式：市场需求多样化环境下如何应对新挑战？
3. 80年代：精益生产方式（Lean Production）：如何赢得全球竞争？
4. 90年代至今：精益思维、精益管理、精益企业（Lean production→Lean thinking →Lean enterprise）。

二、精益管理的基本理念

利润来源于对降低成本的不断追求。

1.浪费的含义

• “企业运营过程中只使成本增加的诸因素”；
• “不会带来任何附加价值的诸因素”。

2.各种浪费

1）生产过程中的浪费

2）订单处理过程中的浪费

3）其它业务环节的浪费

4）接管理部门的浪费

差旅费，办公用品管理，互相扯皮… …

3.精益管理的目的

4.基本思路

1. 企业把资源（材料、设备、人力、技术等多种形态）转变为产品或服务，并到达顾客手中所经历的全部活动，被称为价值流（value stream) 活动；
2. 价值流活动中往往包括了增值（value added,VA）和不增值（non value added,NVA）的活动；
3. 通过在价值流活动中分析VA、NVA活动，就可以发现浪费并及时排除，从而使创造价值的各项活动的效率提高，成本降低；
4. 而这需要企业上上下下各个部门、全体员工通过持续不断地改进来实现，并加以保持。

5.识别价值流

一个大企业中，一个为最终顾客创造价值的完整的价值流往往需要跨越多个部门、环节；而各个部门、环节不一定都考虑对最终顾客的价值，却往往会定义对于自身的价值。所有这些定义叠加时，有可能发生矛盾：

6.排除价值流各主要环节存在的浪费

7.使各个创造价值的环节连续运行

各个部门的管理者有可能击中了各自的“音符”，但企业整体却未弹奏出一曲流畅的“曲子”。最大的浪费存在于部门与部门之间、环节与环节之间的衔接，而不是部门内部。

• 哲理：任何一个组织（公司、部门、科室、小组），在任何环境下，都有改进的余地。
• 改进 的对象：成本，产品与服务质量，订单处理周期，库存水平，工作效率，业务流程，间接管理费用，会议效率… 任何可以量化的绩效指标。
• 贵在“持续”，贵在“全员参与”：“找到一个天才、他有一个“绝招”一下子带来10％的成本降低几乎是不可能的；但是发动100个员工，每人取得0.1％的成本降低是可以做得到的”。

三、总结：精益管理思想概括