企业初次导入精益生产的“套路”

精益的推进者认为企业导入精益生产，为了高效率、低成本、短交期、高品质，提升企业竞争力，扩大市场占有率，成为行业No1。实际上第一次导入精益的企业基本上都是遇到了问题、困难才想到通过精益的方法救命。

一、如何救命？

得从遇到的困难谈起。

1. 是没法满足市场需求，期望提高生产效率？
2. 人员快速拓张，新员工多，产品质量问题频繁？
3. 劳动密集型作业，招工难，期望自动化解决？
4. 产品现场质量控制不足，难以有效控制客诉率？
5. 设备异常频繁，影响产能达成？
6. 信息化壁垒，数据转化手工化，导致数据的滞后，影响决策？等等。

二、异常管理的方法

• 第1步： 异常显现化：通过数据统计、异常记录将现状的问题暴露出来，这个阶段需要建立推进小组，不断的通过视频方式、数据记录等方式赤裸裸的暴露问题。
• 第2步： 异常专项化：针对异常进行分类，成立专项小组，按照精益工具方法，专项讨论推进改善。这个阶段侧重于专项小组的成立，专项问题的解决。
• 第3步： 异常可控化：解决异常，预测异常、预防异常，做到异常可控。这个阶段重点培养异常处理人才，通过专业的技术手段积累形成SOP，实现快速消除异常。
• 第4步： 异常日常化：通过持续的灭火工作，留下来的持续工作形成规则，转变为日常管理工作。这个阶段重点为将异常的处理通过日常工作的管理，做到预防异常，点检异常。
• 第5步： 从异常的管理转变正常的管理：异常可控，可灭。那么这个时候需要考虑企业如何做正常的管理。可以通过价值流工具分析现状图、未来图，制定长远计划，有步骤的实施。这个阶段侧重于愿景规划、方针管理、职责划分、指标引导各项工作的开展。比如人均生产效率提升指标，实现人员数量的可控，产能的提高。
• 第6步： 精益生产的突破：在正常管理的方式下，现场的革命性项目，需要按照项目规划，启动项目，建立示范点，推广至示范区，最终全厂实施，实现由点到线，再到面的过程。这里需要注意的是集中力量、集中资源打一个漂亮的冲锋，切记不要全面铺开。示范的建立，复制示范，这样的速度是精益最高效的落地套路。