工厂精益规划五步法

一、规划、定义未来工厂

• 工厂基础信息：厂区土地面积、厂房建筑面积、建筑密度、用地红线形状等；
• 工厂未来3年到5年，甚至10年的预估产值，单位面积产能，计划排布多少条产线才能够支撑产值，具体排布的产线类型，每种类型产线大致或精确的设备需求、工序流程；
• 了解工厂VSM（价值流），从未来理想价值流出发，了解从原材料接收到成品发运的整个过程；
• 仓储类型（全自动仓储、半自动仓储、人工参与仓储）；
• 厂房类型（洁净厂房、防静电厂房、普通厂房等）；
• 建筑定义（建筑层数/层高/承重），同时定义柱网模数与实际生产需求匹配情况；
• 结合企业商业模式确定所需功能区域（以前打车呼叫出租车，现在呼叫滴滴，那么就需要策划网约车停车点）。

二、整体布局规划

• 行业后续发展趋势：现有布局应满足后续厂房扩建的需求，同时各区域位置应确保扩建后仍然适用；
• 企业发展战略：结合A点主要表现为企业后续发展方向，该方向下的生产产品类型、生产设备类型、物流规划、建筑层高/承重等信息；
• 数字化管理运营：工厂后续是否会导入智能运输系统（AGV、立体仓库等），是否考虑投入智能管理系统（ERP、MES、SAP等），如果考虑后期增加，那么需要提前策划、准备；
• 企业诉求：主要体现为老板对于工厂的特别要求，比如考虑风水、重视绿化、体现科技感元素等；
• 规划人 员的深度发掘：在与需求人员充分沟通、交流后，明确老旧工厂哪些方面需要在未来工厂规避，哪些方面需要在未来工厂重点突出。

• 明确满足企业发展趋势所需要配置的资源（设备、人员、场地），以上资源得到满足才能支撑总体的公司发展目标（即测算资源，支撑规划总量）；
• 规划宏观物流：人流（员工、高层领导、快递、客户、供应商等）、货流（原材料、成品、半成品等）、车流（私家车、公共交通、共享单车等）；
• 评估立体物流：针对穿层跨栋的立体物流，考虑采用适配的运输方式以实现“不在同层，胜似同层”的效果；
• 规划功能区：利用物流强度相关图确定各功能区相对定位；
• 确定建筑柱网模数：柱网模数需与实际生产紧密配合才能实现最佳布局（如：柱间距8米，单条产线长度5米， 1条产线排布浪费，2条产线又无法排布）；
• 确定参观路径、景点：此部分内容在2.3中一并考虑，明确下车地点，参观路线；
• 总图规划：考虑工厂内逃生路线、配套设施（食堂、宿舍、停车场等）；
• 最佳实践：整体布局规划后，通过模拟实践再进行局部调整。

三、详尽布局规划

3.1.生产车间详尽规划

• 确保产线均衡化生产，实现主线和支线的生产同步化；
• 运用标准作业三票（工序能力票、标准作业组合票、标准作业票），确定产线具体、详细布局；
• 利用交互强度相关图明确生产车间辅助区域（职能工作区、返工返修区、换鞋区、衣帽间、储物间、电梯、卫生间、工具间、配电间、饮水间、办公区、会议室、测量室、设备吊装口等）；
• 规划生产管路：五大系统管路（空调、新风、排风/排烟、工艺（水/电/气）、消防）、集中供料管路等；
• 确定纵向排布细节，如各类管道排布高度、行车高度、空中物流等，同时明确各类工艺管路与产线的具体连接方式；
• 产线精确定位，考虑一人多机的可能，必要时可以进行仿真验证，；

3.2.物流详尽规划

• 确定来料收货区（物流码头、车辆暂停区）、物料检验区、仓储入库、配送区、线边仓区域、成品入库、成品仓、成品发运区的数量及位置，结合实际或预计数据确定各区域尺寸；
• 确定来料收货区货车装/卸货具体位置（需考虑恶劣天气下如何正常作业），货物装/卸方式（自动化or人工操作），明确货物称重点、分拣区（物料是否过重，评估自动分拣设备or助力臂）等各功能区域位置；
• 进行仓库规划，确定库位数、库位高度、配送节拍等，明确仓库类型（高位货架or立体仓库），确定仓库自动化程度；
• 针对仓库规划，同时需对物料BOM进行详细研究，开展PFEP（plan for every part），收集、定义各类物料本体尺寸和物料包装方式，确定标准搬运设备尺寸、标准货架尺寸；
• 明确各类物料配送细节，包括配送路线、频次、方式、触发条件、空反方式；
• 明确线边仓区域存放物料/成品数量，与仓库对接方式（自动化or人工操作）；
• 避免交叉运输、折返运输，尽量采用“回”字形运输方式；
• 发货区考虑内容同收货区。

四、辅助设施

五、方案评价指标

1. 准入指标：是否满足容积率/建筑密度等硬性指标、是否存在缺失项目；
2. 企业长期发展战略：是否支撑企业后续发展需要；
3. 物流强度：是否存在搬运不合理路径；
4. 是否方便分期、方便分步实施；
5. 各类方案UPPH对比；
6. 设施人性化：是否包括运动场等娱乐区域；

六、总结