制造业数字化转型和精益生产什么关系

2022-07-06 09:49:00
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中国制造业经过几十年高速发展后,已经拥有了每年30多万亿的GDP,670多万家制造业企业,但仍然面对利润率低、核心竞争力差的困境。但中国作为全球互联网的先驱国之一,工业领域的数字化转型已经初具规模。很多龙头企业的转型探索和众多企业级软件供应商的高速发展,为制造业转型引领了目标、提供了有效的解决方案。总结出提升中国制造业企业核心竞争力的新路径:精益化制造为骨,数字化转型为筋。

一、精益制造为骨:数字化转型的基础

所有的增长最终必须体现在企业利润水平的提升上。制造业作为一个实体产业,其利润的增长必然来自更高价值的产品和更低成本费用的流出。因此,QCD(质量、成本、交付)管理一直是制造企业经营管理的核心:确保最高的产品质量、最低的成本、最短的交付周期,从而实现精益化的制造。

要实现QCD管理,就要避免各种浪费,就是通过精益化管理降低成本,提升整个业务系统的效率,得到业务流程的最佳实践方式。再把这些最佳实践用数字化手段固化到系统中,以智能化的分析不断完善流程,最终获得可持续的高质量增长。

因此,精益制造、精益化的管理思维是制造业数字化转型的基础骨骼,要把精益制造的逻辑融入到系统算法中,才能实现降本增效、高质量输出的诉求。

二、数字化为筋:全链路数字化推动精益制造升级

传统的制造业体系以产品为中心,关注产品质量和制造效率的提升,随着商业模式向平台化、共享型转变,产品和服务的内在逻辑发生变化,产品即服务,服务即产品的模式更加凸显。而市场对于产品多样化、个性化需求的提升,要求企业实时洞察和满足客户需求,从规模化转向个性化。因此,从以产品为中心的运营转变为以客户为中心的运营,是制造企业开展数字化转型的出发点和落脚点,也是转型价值的直接体现。

要真正实现以客户为中心,就需要从前端客户信息输入到后端生产的QCD全链路的数字化。这就是制造企业需要精益化制造和数字化双螺旋新增长的原因所在。

另一方面,随着数字化工具不断被应用到精益制造中,精益的管理方法也在不断升级,例如变得标准化、可视化、智能化。精益生产的概念诞生于日本丰田公司,互联网时代,许多日本企业仍保持着传统的业务运行状态。而一些中国的制造业龙头企业将精益生产与数字化融合,已经找到了新的增长路径,更大程度地提升效率和产品质量。

精益制造与数字化相辅相成、互为筋骨,有着共同的出发点,即帮助企业更好地管理、降低成本、避免浪费、提升利润。二者又彼此推动、共同成长。精益思维贯穿业务的始终,是数字化的前提;数字化反哺精益制造,为其提供更高效的实施平台和更完善的升级。
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